প্যাস ওয়েল্ডিং-এর সময় অপ্রত্যাশিত যে ত্রুটিগুলো দেখা যায় সেগুলো নিম্নরূপ :
ক) বিকৃতি (Distortion)
ওয়েল্ডিং-এর সময় মূল ধাতু অসমভাবে উত্তপ্ত হওয়ার ফলে এবং পরবর্তীতে ঠান্ডা হওয়ার সময় সংকোচন ও প্রসারণজনিত কারণে বেঁকে, মুড়িয়ে কিংবা কুচকিয়ে যাওয়াকে বিকৃতি বলে। এর ফলে ওয়েল্ড কাজের অনুপযোগী হয়ে যায় এবং এই কারণে বিকৃতি রোধ অত্যাবশ্যক ।
বিকৃতি তিন প্রকার। যথা-
১. কৌপিক বিকৃতি (Angular Distortion)
২. লম্বালম্বি বিকৃতি (Longitudinal Distortion)
৩. আড়াআড়ি বিকৃতি (Transverse Distortion)
খ) ধাতুমল অন্তর্ভূক্তি (Slag Inclusion)
ওয়েল্ড ধাতু জমাট বাঁধার সমর এর অভ্যন্তরে ধাতুমল আটকিয়ে পড়াকেই ধাতুমল অন্তর্ভূক্তি বলে। এতে জোড় দুর্বল হয় ।
গ) আভার কার্ট (Underent)
ওয়েল্ডিং করার সময় মাত্রাতিরিক্ত উত্তাপ এবং ত্রুটিপূর্ণ ওয়েল্ড গতির ফলে মূল ধাতুর পার্শ্বদেশ কিংবা ওয়েভ ধাতু কেটে অসম কর্তন রেখার সৃষ্টি করে, এটাই আন্ডার কাট।
ঘ) কম বা অসম্পূর্ণ পেনিট্রেশন (Poor Penetration)
মূল ধাতুর অভ্যন্তরে মেটালের অপর্যাপ্ত কম অনুপ্রবেশই কম বা অসম্পূর্ণ পেনিট্রেশন নামে পরিচিত। এতে জোড় দুর্বল হয় এবং জোড় দিক প্রুফ (Leak Proof) নাও হতে পারে ।
ঙ) মাত্রতিরিক্ত পেনিট্রেশন (Excess Penetration)
জোড়ের রুটে মাত্রাতিরিক্ত ধাতু জমানোই অতিরিক্ত পেনিট্রেশনের লক্ষণ। মাত্রাতিরিক্ত পেনিট্রেশনে জোড়-এর বিকৃতি বেশি হয়, খরচ বেশি হয় এবং পাইপ ওয়েন্ডিং-এ ভেতরের ব্যাস হ্রাস পায় ।
চ) স্প্যার্টার (Spatter)
কার্যবস্তু অথবা ওয়েল্ডিং অত্যধিক তাপের তারতম্যতাহেতু গলিত ধাতু পুরোপুরিভাবে নির্দিষ্ট স্থানে না জমা হয়ে বিক্ষিপ্তভাবে জোড়ার চারদিকে ছড়িয়ে পড়ে, এটাই স্প্যাটার।
ছ) কম গান (Lack of Fusion)
মূল ধাতু ওয়েন্ড মেটালের সঙ্গে পুরোপুরিভাবে মিশ্রণের অভাবকেই কম গলন বলা হয়। জোড়ে ওয়েল্ড মেটাল এবং মূল ধাতুর মধ্যে কিংবা ওয়েল্ড মেটালের সঙ্গে ওয়েন্ড মেটালের কম বা অসম্পূর্ণ গলনের ফলে জোড় দুর্বল হওয়ায় মারাত্মক দুর্ঘটনা ঘটতে পারে ।
(জ) ব্লো-হোল (Blow hole)
ওয়েল্ড মেটাল তরল অবস্থা হতে কঠিন অবস্থায় রূপান্তরিত হওয়ার সময় গ্যাস আটকিয়ে গর্তের সৃষ্টি করে যার ব্যাস ২-৩ মিমি হয়ে থাকে। এটাই ব্লো-হোল। এটা ওয়েল্ড তলের উপরে বা অভ্যন্তরে হতে পারে। এটা ওয়েল্ড মেটালের শক্তি বা গুণাগুণের মান হ্রাস করে।
ঝ) পুড়ে ছেদ হওয়া (Burn Through)
অত্যধিক পেনিট্রেশনের দরুন জোড়া স্থানে গর্ত হয়ে যায় ফলে গণিত ৰাজু জোড়া স্থানে জমা না হয়ে পড়ে যায়।
ঞ) ওভার ল্যাপ (Over lap)
বেসমেটাল পুরাপুরি না গলে মাত্রাতিরিক্ত ওয়েল্ড ধাতু এর উপর জমে থাকলে ওভার ল্যাপের সৃষ্টি হয়। জোড়া স্থান কাঙ্ক্ষিত শক্তি সম্পন্ন হয় না ।
ট) মাত্রাতিরিক্ত অবতল কিংবা উত্তল আকৃতি (Excess Convexity and Concavity)
জোড়ে অনেক সময় প্রয়োজনের অধিক (চিত্রে দেখানো হয়েছে) ওয়েল্ড মেটাল জমা হয়। এটা মাত্রাতিরিক্ত উত্তল। ওয়েল্ডিং-এর গতি অত্যধিক মন্থর কিংবা ওয়েল্ডিং কোণ যথাযথভাবে বজায় না রাখার দরুন এইরূপ ত্রুটি সংঘটিত হয়ে থাকে । অনুরূপভাবে জোড়ে প্রয়োজনের তুলনায় কম ধাতু (যা দেখতে অনেকটা ইংরেজি 'সি' অক্ষরের মতো) জমা হয় ।
ঠ) ফাটল (Crack)
ফিলার মেটাল এবং মূল ধাতুর গুণাগুণের মধ্যে পার্থক্যজনিত কারণে ওয়েল্ডিং করার পর ওয়েল্ড মেটাল কিংবা তাপ প্রবাহিত জোনে অথবা উভয় অংশেই ফাটল হতে পারে। এই ফাটল যা খালি চোখে দেখা যায় তাকে ম্যাক্রো ক্র্যাকিং বলে। আর যা খালি চোখে দেখা যায় না অর্থাৎ এমন ফাটলকে মাইক্রোসকোপের সাহায্যে দেখতে হয় তাকে মাইক্রো ক্র্যাকিং বলে ।
ত্রুটি | কারণ |
---|---|
বিকৃতি | ধাতুর অসম প্রসারণ ও সংকোচন |
স্লাগ ইনকুশান | অপরিষ্কার ধাতু, ইলেকট্রোড চালনা সঠিক নয়, কারেন্টের মান খুব বেশি কিংবা খুব কম। ইলেকট্রোড নির্বাচন সঠিক নয়, পূর্ববর্তী রানের স্লাগ যথাযথভাবে পরিষ্কার করা হয়নি। |
আন্ডার কাট | ওয়েল্ডিং কোণ সঠিক নয় জোড়ের তুলনায় ইলেকট্রোড খুব বেশি বড় জোড়ের কিনারায় স্বল্প বিরতি এটি চালনার গতি অত্যধিক বেশি |
অসম্পূর্ণ পেনিট্রেশন | জোড়ের প্রস্তুতি সঠিক নয় রুট ফাঁক খুব কম এটি কোণ সঠিক নয় ওয়েল্ডিং খুব বেশি দীর্ঘ |
গভীর পেনিট্রেশন | জোড়ের প্রস্তুতি সঠিক নয় রুট ফাঁক বেশি জোড়ের তুলনায় ফিলার রডের সাইজ খুব ছোট এটি চালনার গতি খুব মন্থর |
স্প্যাটার | দীর্ঘ ফ্লেম আর্কের দৈর্ঘ্য খুব বেশি আদ্র ইলেকট্রোড |
কম গলন | কার্যবস্তুর পুরুত্বের তুলনায় ইলেকট্রোড ব্যাস খুব ছোট গ্যাস প্রবাহ কম ইলেকট্রোড কোণ সঠিক নয় ইলেকট্রোড চালনার গতি সঠিক নয় ময়লা কিংবা মিলক্ষেল জোড়ের তলদেশে থাকায় একাধিক রানের ওয়েন্ডের পর্যায়ক্রমে কিংবা ধাপসমূহ সঠিক নয় |
ব্লো-হোল | অতিদীর্ঘ আর্ক আদ্র ইলেকট্রোড |
পুড়ে ছেদ হওয়া | অতি দীর্ঘ আর্ক অত্যধিক কারেন্ট অতি মন্থর গতি |
ওভার ল্যাপ | |
মাত্রাতিরিক্ত উত্তল কিংবা অবতল আকৃতি অবতল | গ্যাস প্রবাহ বেশি এটি চালনার কোণ সঠিক নয়। ফিলার রডের সাইজ সঠিক নয়। |
উত্তল | গ্যাসের প্রবাহ কম ইলেকট্রোড চালনার কোণ সঠিক নয় ইলেকট্রোড সাইজ কার্যবস্তুর পুরুত্বের তুলনায় খুব বেশি |
ফাটল | সঠিক ধরনের ফিলার রড ব্যবহার না করলে ওয়েল্ডিং -এর পর্যায়ক্রম সঠিক না হলে ওয়েল্ডিং তাপমাত্রা অত্যধিক হলে |
ত্রুটিসমূহ | প্রভাব |
---|---|
বিকৃতি (Distortion) | এর ফলে বেঁকে, মুড়িয়ে, কিংবা কুচকিয়ে যায়, ওয়েল্ড কাজের অনুপযোগী হয়ে যায়। |
স্লাগ ইনকুশান | এতে জোড় দুর্বল হয়। |
আন্ডার কাট | মূল ধাতুর পার্শ্বদেশ কিংবা ওয়েল্ড ধাতু কেটে অসম কর্তন রেখার সৃষ্টি করে |
অসম্পূর্ণ পেনিট্রেশন | এতে জোড় দুর্বল হয় এবং জোড় লিক প্রুফ (Leak Proof) নাও হতে পারে |
গভীর পেনিট্রেশন | এর ফলে জোড়-এর বিকৃতি বেশি হয়, খরচ বেশি হয় এবং পাইপ ওয়েল্ডিং এ ভেতরের ব্যাস হ্রাস পায়। |
স্প্যাটার | ওয়েল্ডিং অত্যধিক তাপের তারতম্যতাহেতু গলিত ধাতু পুরোপুরিভাবে নির্দিষ্ট স্থানে না জমা হয়ে বিক্ষিপ্তভাবে জোড়ার চারদিকে ছড়িয়ে পড়ে |
কম গলন | জোড়ে ওয়েল্ড মেটাল এবং মূল ধাতুর মধ্যে কিংবা ওয়েল্ড মেটালের সঙ্গে ওয়েল্ড মেটালের কম বা অসম্পূর্ণ গলনের ফলে জোড় দুর্বল হয় । |
ব্লো-হোল | এটা ওয়েল্ড মেটালের শক্তি বা গুণাগুণের মান হ্রাস করে। |
পুড়ে ছেদ হওয়া | অত্যধিক পেনিট্রেশনের দরুন জোড়া স্থানে গর্ত হয়ে যায় ফলে গলিত ধাতু জোড়া স্থানে জমা না হয়ে পড়ে যায়। |
ওভার ল্যাপ | বেসমেটাল পুরোপুরি না পলে মাত্রাতিরিক্ত ওয়েল্ড ধাতু এর উপর জমে থাকলে ওভার ল্যাপের সৃষ্টি হয় । জোড়া স্থান কাঙ্ক্ষিত শক্তি সম্পন্ন হয় না । |
মাত্রাতিরিক্ত উত্তল কিংবা অবতল আকৃতি অবতল | ওয়েল্ডিং-এর গতি অত্যধিক মন্থর, জোড়ে প্রয়োজনের তুলনায় কম ধাতু জমা হয়। |
উত্তল | গ্যাসের প্রবাহ কম যার ফলে ইলেকট্রোড চালনার কোণ সঠিক হয় না। |
ফাটল | ফিলার মেটাল এবং মূল ধাতুর গুণাগুণের মধ্যে পার্থক্যজনিত কারণে ওয়েল্ডিং করার পর ওয়েল্ড মেটাল কিংবা তাপ প্রবাহিত জোনে অথবা উভয় অংশেই ফাটল হতে পারে। |
অতি সংক্ষিপ্ত প্রশ্নাবলি
১. গ্যাস ওয়েন্ডিং ত্রুটি বলতে কী বোঝায়?
২. আন্ডার কাট বলতে কী বোঝায় ?
৩. ব্লো হোল কী?
সংক্ষিপ্ত প্রশ্নাবলি
১. গ্যাস ওয়েল্ডিং-এর তিনটি ত্রুটি বর্ণনা দাও।
২. স্পের্টারিং ও কমপেনিট্রেশন কেন হয়?
রচনামূলক প্রশ্নাবলি
১. গ্যাস ওয়েল্ডিং-এর ত্রুটিসমূহ নিরসনের উপায় বর্ণনা কর ।
২. গ্যাস ওয়েল্ডিং-এর ত্রুটিসমূহের কারণ বর্ণনা কর।
Read more